尺寸不穩定是指注塑加工過程中在相同的注塑機和成型工藝條件下，每一批成型制品之間或每模生產的制品各型腔成型品之間，塑件的尺寸發生變化。產品尺寸的變化是由于設備控制反常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料性能有變化等原因造成的。下面山東注塑加工廠凱明塑業為大家分析一下尺寸不穩定這種缺陷以及排除方法。

1.成型條件不一致或操作不當。注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。

2.成型原料選用不當。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。

3.模具故障。模具的結構設計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就肝造成塑件成型尺寸不穩定。

4.設備故障。如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出后可采取針對性的措施予以排除。

5.測試方法或條件不一致。如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須采用標準規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，并且塑件必須充分冷卻定型后才能進行測量。一般塑件在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。