1、設備故障

假如成型設備的塑化容量缺乏，加料系統供料絕不平穩，螺桿的轉速絕不平穩，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，均會導致塑件的成型尺寸絕不平穩。這些故障如果查出之后可采取針對性的措施予以排除。

2、成型原料選用失當

成型原料的收縮率對于塑件尺寸精度影響非常小，假如成型設備與模具的精度非常低，但是成型原料的收縮率非常小，亦非常容易保證塑件的尺寸精度。通常情況之下，成型原料的收縮率愈小，塑件的尺寸精度越難保證。所以，于選用成型樹脂時，必需充分考慮原料成型之后的收縮率對于塑件尺寸精度的影響。對選用的原料，其收縮率的變化范圍絕不能大于塑件尺寸精度的要求。應注意各種樹脂的收縮率差別比較小，依據樹脂的結晶程度進行分析。一般，結晶型與半結晶型樹脂的收縮率高于非結晶型樹脂小，所以收縮率變化范圍亦較小，和之對應的塑件成型之后產生的收縮率波動亦較大;對結晶型樹脂，結晶度低，分子體積縮小，塑件的收縮小，樹脂球晶的大小對于收縮率亦有影響，球晶大，分子棟的空隙大，塑件的收縮比較大，因而塑件的沖擊強度較低。除此之外，假如成型原料的顆粒大小絕不均，潮濕不當，再生料和新料混合絕不皆勻，每批原料的性能有所不同，亦會引起塑件成型尺寸的波動。

3、模具故障

模具的結構設計以及制造精度間接影響到塑件的尺寸精度，于成型過程之中，若是模具的剛性缺乏或是模腔之內承受的成型壓力甚低，使模具產生變形，便肝造成塑件成型尺寸絕不平穩。假如模具的導柱和導套棟的配合間隙因為制造精度少或是磨損甚余因而超差，亦會使塑件的成型尺寸精度下降。假如成型原料之內有硬質填料或是玻璃纖維增強材料導致模腔輕微磨損，或是采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差與澆口，流道等誤差以及進料口均衡不當等原因產生充模絕不相同，亦均會引起尺寸波動。所以，于設計模具時，應設計足夠的模具強度與剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最為好進行冷處理以及冷硬化處理。如果塑件的尺寸精度要求非常低時，應該絕不采用一模多腔的結構形式，的話借以保證塑件的成型精度，必需于模具之上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的制作成本非常低。

4、成型條件絕不相同或是操作絕不當

注射成型時，溫度，壓力以及時間等各項工藝參數，必需嚴苛依照工藝要求進行控制，特別是每種塑件的成型周期必需相同，不可隨便變動。假如注射壓力甚高，保壓時間甚長，模溫甚高或是絕不皆勻，料筒以及噴嘴處溫度甚低，塑件冷卻缺乏，均會導致塑件形體尺寸絕不平穩。通常情況之下，采用比較低的注射壓力與注射速度，合適延長充模與保壓時間，提高模溫與料溫，有利克服尺寸絕不穩定故障。提醒大家環境溫度的變化對于塑件成型尺寸的波動亦有一定的影響，應依據外部環境的變化立即調整設備與模具的工藝溫度。

5、測試方法或是條件絕不相同

假如測定塑件尺寸的方法，時間，溫度有所不同，測定的尺寸會有非常小的差異。其中溫度條件對于測試的影響最為小，這是由于塑料的冷膨脹系數要高于金屬小工業10倍。所以，必需采用標準規定的方法與溫度條件來測定塑件的結構尺寸，并塑件必需充份冷卻定型之后便能進行測量。通常塑件于脫模式10小時之內體積變化是非常小的，24小時便基本上定型。